□本報記者趙力文

    近年來，我省打響藍天保衛(wèi)戰(zhàn)，持續(xù)實施大氣污染防治攻堅。傳統(tǒng)水泥工業(yè)因污染物排放量較高，成為大氣污染防治的重點行業(yè)。多項環(huán)保政策出臺，大幅提高了水泥行業(yè)環(huán)境治理標準，倒逼產(chǎn)業(yè)轉型升級、結構調(diào)整、優(yōu)化布局。

    今年年初，我省明確提出在鋼鐵、水泥、碳素等重點行業(yè)試點開展超低排放改造。面臨前所未有的環(huán)保治理壓力，位列全省水泥產(chǎn)能前三的中國聯(lián)合水泥河南運營管理區(qū)迎難而上，在采暖季來臨之前，如期完成14條水泥生產(chǎn)線的超低排放改造。積極應對環(huán)保“大考”，中國聯(lián)合水泥引領我省水泥行業(yè)綠色發(fā)展，為實現(xiàn)中原藍天常在而不懈努力。

    投入3億多元“綠色突圍”

    在企業(yè)發(fā)展和生產(chǎn)經(jīng)營活動中，中國聯(lián)合水泥始終秉承“善用資源、服務建設”的核心理念，在“環(huán)境、安全、質(zhì)量、技術、成本”經(jīng)營要素的價值排序中，把環(huán)境放在首位，重視和強化節(jié)能環(huán)保的管理和引導，建立健全綠色管理體系，構建綠色低碳的發(fā)展方式。

    在綠色發(fā)展理念指導下，中國聯(lián)合水泥勇做環(huán)境保護引領者，主動承擔社會責任，不斷加大環(huán)境保護的資金投入和工作力度，主動超前規(guī)劃，提高內(nèi)控標準，通過源頭削減和過程控制，率先開展超低排放改造，占據(jù)水泥行業(yè)環(huán)境保護制高點。

    根據(jù)統(tǒng)計，中國聯(lián)合水泥河南運營管理區(qū)近三年投入3億多元進行綠色制造升級、綠色礦山建設，實施超低排放改造、無組織排放治理、環(huán)保監(jiān)測設備升級、礦區(qū)復綠復墾、廠區(qū)綠化美化，僅2018年前10個月完成環(huán)保投資（不含礦山治理、復綠）即達1.6億元。

    不僅如此，中國聯(lián)合水泥正分步實施企業(yè)生態(tài)文明工程，積極探索把水泥生產(chǎn)融入到現(xiàn)代文明城市的運營鏈條中，推進水泥窯協(xié)同處置污泥、城市垃圾、危廢項目，不斷提升企業(yè)環(huán)境保護和生態(tài)文明建設水平，力爭在三年之內(nèi)示范企業(yè)達到世界一流水平。

    全程無死角降塵

    粉塵大，曾是傳統(tǒng)水泥企業(yè)的弊病。中國聯(lián)合水泥對所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)全程升級改造，精心、無死角做好粉塵排放治理。

    為了盡可能減少粉塵排放，爐窯改造工作可謂是無所不用其極——更換收塵效率更高的濾袋，加強袋口和袋籠的密封；擴容收塵器，增大過濾面積；加長濾袋，降低過濾風速；對收塵器風道內(nèi)對所有漏點和疑似漏點全部打磨補焊；對收塵器本體及煙道進行防腐處理，防止銹蝕泄漏；加強對人孔門和觀察門的密封；檢修后嚴格進行熒光實驗，排除肉眼難以察覺的泄漏點……

    此外，在倉儲、礦山開采、運輸環(huán)節(jié)，也進行了全方位、全覆蓋粉塵排放治理。

    新建物料大棚，所有物料入庫進棚；在大棚車輛出入口，采用整體的棉質(zhì)防塵簾密封；車輛出入口安裝沖洗裝置；不間斷對廠區(qū)道路、堆場清掃除塵，定期在廠區(qū)內(nèi)灑水、噴霧；礦山開采中，架設霧炮噴霧，濕法作業(yè)；堅持邊開采邊治理，開采后的邊坡及時覆蓋、恢復植被；主運礦道路硬化，增設噴淋設施；所有裝車點安裝集風罩，裝車道出入口安裝電動升降門，積極嘗試自動插袋、裝車。

    攻克脫硝難題

    今年我省提出了水泥行業(yè)超低排放限值，具體為水泥窯廢氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別不高于10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米。

    基于水泥行業(yè)現(xiàn)狀，要實現(xiàn)上述三大污染物超低排放目標，難度并不相同�？傮w來看，顆粒物、二氧化硫實現(xiàn)超低排放要求問題不是很大，但氮氧化物減排卻成了最大難點。水泥企業(yè)現(xiàn)有的SNCR（選擇性非催化還原）脫硝技術很難實現(xiàn)超低排放標準，如果替換成在燃煤電廠廣泛使用的SCR（選擇性催化還原）脫硝技術，又將大幅增加運營成本，面臨著無法實際運用的困難。

    中國聯(lián)合水泥河南運營管理區(qū)不畏艱難，對水泥行業(yè)的脫硝難點進行攻關，對比實驗各種技術路線，創(chuàng)新思路，最終解決了這一難題。

    通過采用低氮燃燒、分級燃燒和SNCR脫銷等技術的組合，并對噴槍位置和控制方法進行優(yōu)化，中國聯(lián)合水泥河南區(qū)水泥生產(chǎn)線全部實現(xiàn)氮氧化物排放濃度控制在100毫克/立方米以內(nèi)。

    沒有最好只有更好，在臥龍中聯(lián)水泥生產(chǎn)線上，通過采用熱碳催化還原復合脫硝技術，把脫硝效率從70%提高至85%-90%。經(jīng)過實際運行，該條生產(chǎn)線氮氧化物排放濃度可控制在50毫克/立方米以內(nèi)，大大低于100毫克/立方米超低排放限值，成為水泥行業(yè)內(nèi)低成本超低排放的實際應用典范。

    監(jiān)測顯示，中國聯(lián)合水泥河南運營管理區(qū)所有企業(yè)的14條生產(chǎn)線完成超低排放改造后，污染物排放量均同比降低50%至70%，大部分企業(yè)顆粒物排放濃度已低至5毫克/立方米。因成效顯著，多家企業(yè)被授予省市“綠色生產(chǎn)示范企業(yè)”“清潔生產(chǎn)企業(yè)”。